Auto-noginsk.ru

Авто Ногинск
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Эксплуатация и обслуживание оснастки для переработки листовых и пленочных полимеров

Эксплуатация и обслуживание оснастки для переработки листовых и пленочных полимеров

Хотя оснастка для переработки листовых материалов много дешевле, чем, например, литьевые и прессовые формы, а также экструзионные головки, ее стоимость весьма значительна. Ошибки при хранении, монтаже или эксплуатации форм неминуемо ведут к уменьшению их долговечности и ухудшению качества изделий. Особая осторожность требуется в обращении с неметаллической оснасткой.

Залогом долговечности формующего инструмента является правильная организация их планово-профилактического технического обслуживания, которое можно разделить на три важнейшие составляющие:
— запуск в работу новой и повторный запуск ранее эксплуатировавшейся и затем находившейся на
хранении оснастки;
-техобслуживание оснастки в период ее эксплуатации;
— снятие оснастки с эксплуатации.

При демонтаже формующей оснастки необходимо провести следующие мероприятия:
-удалить из формы термостатирующую жидкость;
— отсоединить форму от пневмо- и вакуумной систем формующей машины;
-удалить разъемные соединения, снять оснастку с машины;
— покрыть поверхности, склонные к атмосферной коррозии, консервирующей смазкой;
— в зависимости от условий транспортировки и хранения либо провести полный или частичный
демонтаж формы, либо установить на собранную форму необходимые предохранители и блокировки;
— провести маркировку демонтированных частей.

Перед установкой оснастки для холодного формования на пресс необходимо ознакомиться с конструктивными особенностями и условиями работы оснастки и сравнить эти данные с характеристикой пресса. Это дает возможность сделать выводы о способе монтажа оснастки. Так, если формуемые изделия должны проваливаться в окно стола пресса, надо проверить, возможно ли такое проваливание или оснастку надо установить на шлифованных подкладках с тем, чтобы детали вынимать из-под нижней опорной плиты оснастки. Если оснастка работает с нижним выталкивателем или прижимом, то проверяют наличие в столе пресса буферного устройства и соответствие диаметра его упорной шайбы расположению толкателей оснастки, а также, обеспечивает ли буферное устройство необходимый ход. Если для работы оснастки требуется верхний выталкиватель, необходимо убедиться в его наличии и проверить, обеспечивает ли он нужный ход выталкивания. Затем устанавливают ход ползуна пресса, короткими включениями опускают ползун в крайнее положение и замеряют расстояние между плоскостями стола и ползуна, сравнивая его с высотой сомкнутой оснастки. После этого, при необходимости, проводят окончательную регулировку крайнего нижнего положения ползуна.

Сомкнутую оснастку устанавливают на стол пресса, опускают ползун и закрепляют с помощью предусмотренных для этого крепежных элементов (сначала верхнюю часть оснастки к ползуну, а потом нижнюю — к столу пресса). После этого щупом проверяют плотность прилегания опорной поверхности плит оснастки к столу и ползуну по всему периметру. Если обнаружен перекос, то оснастку устанавливают на подкладках, после чего проверяют ее в работе. Когда будут получены пробные детали, необходимо еще раз затянуть все крепежные болты и вторично проверить работу оснастки.

При установке штампов для разделительной штамповки необходимо соблюдение следующих специфических условий. После устранения перекосов верхней и нижней части штампа нужно проверить величину и равномерность зазора между режущими кромками пуансона и матрицы путем штамповки пробных деталей. Регулируя ход пресса, необходимо установить верхнюю часть штампа на таком уровне, чтобы пуансон углублялся в матрицу на 0,5-0,8 мм. Если устанавливается штамп совмещенного действия, требующий сталкивания детали на верхней части, необходимо отрегулировать упорные планки, обеспечив нормальный ход ползуна и выталкивание детали.

Монтируя штамп с направляющими колонками, надо проследить за тем, чтобы колонки в случае выступания их над уровнем верхней плиты в закрытом состоянии штампа не упирались в ползун. Перед началом работы колонки должны быть смазаны.

При монтаже штампов без направляющих устройств необходимо до закрепления штампа установить равномерный зазор между матрицей и пуансоном. При наладке пробивных штампов для мелких штучных заготовок, в которых часто применяются автоматические выбрасыватели, необходимо отрегулировать ход ползуна так, чтобы он был достаточен для работы выбрасывателя. Устанавливая штамп с направляющей плитой, надо отрегулировать ход ползуна так, чтобы пуансон не выходил из направляющего окна. Под штампы для изготовления особо сложных деталей рекомендуется укладывать прокладки из текстолита толщиной 12-15 мм.

Поверхность штампов необходимо периодически очищать медными щетками от различного рода остатков материала. Штампы желательно оборудовать устройствами дня обдува сжатым воздухом.
Критерием доброкачественного изготовления и наладки штампа служит вырубка на нем бумаги с чистым и ровным срезом.
Для лучшей сохранности оформляющих поверхностей формующего инструмента рекомендуется при хранении закрепить на этой поверхности последнее отформованное на ней изделие.

Коррозия формующей оснастки может иметь самые различные причины. Однако две из них являются наиболее распространенными, а потому важными. Первая — при нарушении технологии формования и повышении температуры поверхностей нагреваемых заготовок может начаться термическое разложение полимера, причем продукты разложения некоторых пластмасс (особенно материалов на основе ПВХ) могут вызывать коррозию элементов оснастки. Вторая причина — при хранении оснастки в помещениях с повышенной влажностью воздуха на деталях форм может образовываться конденсат, который приведет к возникновению коррозии.
Ошибки в конструкции, при изготовлении, а также при эксплуатации технологической оснастки приводят к образованию на готовых изделиях различного вида брака.

Техническое обслуживание в период эксплуатации формующего инструмента необходимо проводить каждые 150 ч работы (для металлической оснастки). Периодичность техобслуживания неметаллических форм устанавливается в соответствии с данными технического паспорта на конкретную оснастку.

Обслуживание включает в себя:
— контроль посадки соединительных элементов;
-чистка или смазка подвижных элементов конструкции;
— визуальная оценка контура формы на износ, характеристика имеющихся следов износа;
-чистка воздушных отверстий и каналов;
— контроль проходного сечения каналов для циркуляции теплоносителя;
— проверка герметичности пневмо- и вакуум-системы, а также системы подачи теплостатирующей
жидкости;
— проверка сопротивления и изоляции электронагревателей.

В металлической оснастке наименее надежным элементом являются системы термостатирования.
Каналы этой системы в случае применения для их изготовления черных металлов, а в качестве теплоносителя — воды быстро покрываются слоем ржавчины. Если же каналы выполнены из цветных металлов или нержавеющих сплавов, то на их стенках постепенно образуются отложения солей. Для нормального функционирования формы необходимо один раз в шесть месяцев эксплуатации проводить чистку каналов, так как в противном случае резко снижается теплопередача между формующей поверхностью оснастки и термостатирующей жидкостью. На практике используются два метода чистки: механическая и химическая. Последняя менее трудоемка и поэтому более предпочтительна.

При подсоединении систем охлаждения алюминиевых форм надо следить за тем, чтобы медные трубки, если таковые используются для подвода охлаждающей жидкости, непосредственно не контактировали с формой. Это может привести к повреждению алюминия за счет контактной коррозии. Необходимо использовать вставки из нержавеющей стали или пластмассы длиной не менее 30 мм для изолирования меди от алюминия.

Читайте так же:
Как на уазике отрегулировать ручник

Нежелательно, чтобы скорость охлаждающей жидкости в каналах формы превышала 1-1,5 м/с, так как высокая скорость в сочетании с загрязнениями, которые всегда в том или ином количестве присутствуют в жидкости, ведет к эрозии стенок каналов.

При использовании в качестве охлаждающей жидкости воды необходимо следить за ее качеством: значение рН при 20 °С рекомендуется поддерживать равным 7,0, общая жесткость не должна превышать 300 мг СаО/л. Во избежание содержания в воде механических примесей и возможности выпадения осадка, воду перед заполнением системы охлаждения желательно пропускать через фильтры с размером ячеек 80 мкм.

Для получения качественных изделий при разделительной штамповке необходимо поддерживать надлежащую остроту режущих кромок пуансонов и особенно матриц. После изготовления 2000-2500 деталей надо перешлифовывать матрицы на 0,05-0,08 мм. Пуансоны могут иметь затупление не более 0,02-0,03 мм. Частое перешлифовывание их нежелательно, так как это приводит к нарушению равномерности кольцевого зазора. После перешлифовывания пуансона, для удаления заусениц и наплывов целесообразно путем холостых ходов или травления достигнуть незначительного притупления режущих кромок.

Эластичные элементы штампов для холодного формования легко восстанавливаются после износа рабочих поверхностей путем протачивания изношенных поверхностей и компенсации величины проточенной части прокладками из твердой резины.

При обслуживании деревянных форм надо иметь в виду, что если при изготовлении оснастки была нарушена технология сушки деревянных заготовок, при длительной эксплуатации на поверхности формы могут образовываться мелкие трещины. Если образование этих трещин не привело к короблению всей формы, то трещины рекомендуется заполнить эпоксидной смолой. Кроме того, на стадии технического обслуживания или ремонта в деревянную оснастку можно легко внести поправки, обрезав лишнее или приклеив недостающие части.

Рабочая поверхность оснастки, изготовленной из литьевых компаундов, может быть восстановлена последовательным нанесением (желательно из форсунки) тонких слоев, полимерной смолы той марки, на базе которой был изготовлен данный литьевой компаунд. Перед нанесением первого слоя поверхность оснастки зашкуривается и обезжиривается. Каждый последующий слой наносится после высыхания предыдущего. Для снижения вязкости смолы необходимо использовать соответствующий растворитель.

Все остальные операции по ремонту и обслуживанию оснастки для переработки листовых полимеров не отличаются от соответствующих операций, проводимых, например, с литьевыми или прессовыми формами.

Имеется некоторая специфика очистки форм для производства изделий из листованных резиновых смесей. Высокие температуры при вулканизации могут приводить к образованию на поверхностях форм нагарообразных отложений, которые отрицательно сказываются на качестве готовых изделий. Для форм из алюминиевых и магниевых сплавов рекомендуется механическая очистка, например, на гидропескоструйной установке. Наиболее целесообразной очисткой стальных форм можно считать их обработку в 15-20% растворе NaOH в течение 3-10 ч. Очистку производят в подогретом растворе, и она значительно ускоряется, если через него пропускать постоянный ток. Формы подвешивают на аноде и через каждые 3 мин. меняют направление тока. Затем формы 2-3 мин. обрабатывают 5% раствором соды, смывают, нейтрализуют и сушат.

Защитные заграждения должны исключать возможность попадания рук работающих в опасную зону. Это достигается блокировкой ограждения с механизмом включения машины, которая выполняется таким образом, чтобы не допускался ввод в действие механизмов до тех пор, пока существует опасность травмирования. Кроме того, в задачу блокировки входит предотвращать возможность включения машины при выведенном из строя защитном устройстве.

Особое внимание к вопросам техники безопасности должно быть проявлено при монтаже и демонтаже оснастки. Перед этими операциями необходимо удалить посторонних лиц от оборудования и убедиться в его полной исправности. Для безопасного и рационального крепления оснастки необходимо применять такой способ крепления, при котором части формующего оборудования, оснастка или крепежные детали не будут испытывать дополнительных напряжений, а также подвергаться недопустимым деформациям. Крепление стационарной оснастки должно обеспечивать ее жесткий прижим, предотвращающий смещение во время работы. Расположение крепежных деталей должно быть таким, чтобы они не затрудняли движение рабочего при подаче материала в оснастку и при съеме готового изделия.

Массивные элементы оснастки должны быть снабжены рым-болтами для строповки при использовании для подъема и транспортировки грузоподъемных устройств. К установке рым-болтов предъявляют специальные требования: они должны быть расположены выше центра тяжести и в одной плоскости.

Перед съемом оснастки необходимо предварительно отключить систему обогрева, снять изоляцию или изолирующий кожух, если они были установлены, и охладить оснастку до 40 °С.

Технологии [154]Изделия [78]
Оборудование [43]Сырье [113]
Обзоры рынков [181]Интервью [96]
Репортаж [25]Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Презентация на тему Принципы наладки оборудования, приспособлений, режущего инструмента для

Презентация на тему Презентация на тему Принципы наладки оборудования, приспособлений, режущего инструмента для из раздела Разное. Доклад-презентацию можно скачать по ссылке внизу страницы. Эта презентация для класса содержит 25 слайдов. Для просмотра воспользуйтесь удобным проигрывателем, если материал оказался полезным для Вас — поделитесь им с друзьями с помощью социальных кнопок и добавьте наш сайт презентаций TheSlide.ru в закладки!

  • Главная
  • Разное
  • Принципы наладки оборудования, приспособлений, режущего инструмента для

Слайды и текст этой презентации

Принципы наладки оборудования, приспособлений, режущего инструмента для технологического процесса изготовления деталей различных типов.

Принципы наладки оборудования, приспособлений, режущего инструмента для технологического процесса изготовления деталей различных типов.

Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.Для осуществления

Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Для осуществления технологического процесса необходима совокупность орудий производства, называемых средствами технологического оснащения .

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ - средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ — средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка (прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.д.)

Технологическая оснастка — это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса ( режущий инструмент,

Технологическая оснастка — это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса ( режущий инструмент, приспособления, измерительные средства).
Технологическое оборудование совместно с технологической оснасткой, а в некоторых случаях и манипулятором, принято называть технологической системой.

Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической

Приспособление — это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
Станочное приспособление -это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие производства, предназначенное для установки в нем заготовок с целью изготовления изделий на механообрабатывающем оборудовании.

Читайте так же:
Регулировка сцепления на камазе 5511

По организационным, техническим и экономическим причинам технологический процесс делят на части, которые принято называть операциями.Операция - законченная часть

По организационным, техническим и экономическим причинам технологический процесс делят на части, которые принято называть операциями.
Операция — законченная часть технологического процесса обработки заготовки, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке) непрерывно до перехода к обработке следующей заготовки.

Установка - часть операции, выполняемая при одном неизменном закреплении обрабатываемой заготовки. Переход - законченная часть операции, характеризующаяся постоянством обрабатываемой

Установка — часть операции, выполняемая при одном неизменном закреплении обрабатываемой заготовки. Переход — законченная часть операции, характеризующаяся постоянством обрабатываемой поверхности, рабочего инструмента и режима работы станка. Одновременную обработку нескольких поверхностей детали несколькими инструментами принято считать за один переход.

Проход - часть перехода, осуществляемая при одном рабочем перемещении инструмента в направлении подачи; за один проход снимают один

Проход — часть перехода, осуществляемая при одном рабочем перемещении инструмента в направлении подачи; за один проход снимают один слой металла. Рабочий приём — определенное законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения данной операции (например, установка заготовки, пуск станка и т. п.).

Операционная карта содержит описание операций с расчленением их по переходам и с указанием режимов обработки и данных о

Операционная карта содержит описание операций с расчленением их по переходам и с указанием режимов обработки и данных о режущем, вспомогательном, измерительном инструменте, оснастке.
Маршрутная карта содержит последовательное описание технологического процесса изготовления изделия по всем операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.
В верхней части помещают сведения об изготовляемой детали и ее заготовке,
в нижней — описание технологического процесса с разделением на операции и с указанием необходимых станков, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, а также указания профессий, разрядов работы, тарифной сетки, норм времени и расценок.

Карта эскизов содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода. деталь на эскизе располагают

Карта эскизов содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода.
деталь на эскизе располагают в рабочем положении, т. е. так, как она расположена на станке;
при многопозиционной обработке эскиз выполняют для каждой позиции отдельно;
инструменты показывают на обрабатываемой поверхности в конечном положении обработки;
в каждой позиции обрабатываемые поверхности заготовки изображают толстыми линиями черным (или красным) цветом, а базовые поверхности, на которых заготовка устанавливается, — условными обозначениями;
на обрабатываемых поверхностях обязательно указывают размеры с допусками и расстояния от баз;
направления перемещения заготовки и инструментов показывают стрелками;
при выполнении эскизов револьверных операций указывают позиции револьверной головки с соответствующими инструментами.

Наладка станка – это подготовка его вместе с технологической оснасткой к изготовлению продукции (детали) с заданной производительностью с

Наладка станка – это подготовка его вместе с технологической оснасткой к изготовлению продукции (детали) с заданной производительностью с соответствием установленного технологического процесса для обеспечения заданной шероховатости поверхности и заданной точности размеров.
Подналадка станка – осуществляется в процессе эксплуатации станка, когда происходит переход на обработку другой такой же заготовки или изменение наладочного размера во время обработки.

Бесподналадочная смена режущего инструмента – служит для уменьшения износа режущего инструмента и ее сущность заключается в установке режущего

Бесподналадочная смена режущего инструмента – служит для уменьшения износа режущего инструмента и ее сущность заключается в установке режущего инструмента при смене или переустановки которого не требуется дальнейшая корректировка для получения заданных размеров (механические резцы со сменными пластинами).

Метод наладки по пробному проходу –применяют к каждой новой детали: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, после чего измеряют

Метод наладки по пробному проходу –применяют к каждой новой детали: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, после чего измеряют полученный размер и делают корректировку глубины резания, для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры.
После получения необходимого размера обрабатывается вся поверхность.
Достоинства: простота и независимость от способов базирования.
Недостатки- потеря рабочего времени.

Метод наладки по пробным деталям – это предварительный расчет настроечного размера и последующая проверка при измерении обработанных на

Метод наладки по пробным деталям – это предварительный расчет настроечного размера и последующая проверка при измерении обработанных на станке от 3 до 5 пробных деталей.
Наладка станка считается правильной, если среднее арифметическое из размеров пробных деталей попадает в поле допуска.
Преимущество — наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров.
Недостатки-потеря времени для расчета настроечного размера, изготовление пробных деталей и расчет среднего арифметического из размеров пробных деталей.

Метод наладки по первой готовой детали, эталону или шаблону – заключается в установке на неработающем станке инструмента до

Метод наладки по первой готовой детали, эталону или шаблону – заключается в установке на неработающем станке инструмента до касания с деталью (эталоном или шаблоном).
При наладке используют годную деталь изготовленную ранее. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.
Данный метод не имеет недостатков.

Настройка режимов резания (кинематическая наладка) состоит в кинематической подготовке станка к обработке заготовки в соответствии с выбранным или

Настройка режимов резания (кинематическая наладка) состоит в кинематической подготовке станка к обработке заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания.
Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные положения органы управления скоростями главного движения и подачи.

Настройка скоростной цепи современных токарно-винторезных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей

Настройка скоростной цепи современных токарно-винторезных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей в положения, соответствующие заданной частоте вращения шпинделя.
Требуемую подачу на один оборот шпинделя устанавливают переключением рукояток без каких-либо расчетов.
При нарезании резьб используют оба органа настройки — коробку подач и гитару сменных колес, которую перестраивают только при изменении вида нарезаемых резьб.

При нарезании многозаходных резьб цепь настраивается на ход резьбы, который равен произведению шага резьбы на число ее

При нарезании многозаходных резьб цепь настраивается на ход резьбы, который равен произведению шага резьбы на число ее заходов) Р нарезаемой резьбы. Р = Ph/n,
где Ph — ход винтовой линии, измеренный по образующей цилиндра, на которой поднимается точка в поступательном движении за один полный оборот, п — число заходов.

А) поводковый патрон с прорезями под хомутик Б)делительный патрон

А) поводковый патрон с прорезями под хомутик Б)делительный патрон

Нарезание многозаходнои

Нарезание многозаходнои ‘ резьбы с делением путем перемещения резца верхним суппортом (контроль шага по индикатору

1 — планшайба,
2 — палец,
3 — хомутик,
4 — держатель.
5 — индикатор

Пример: на токарном станке с шагом ходового винта 6 мм требуется нарезать резьбу с шагом 2 мм.

Пример: на токарном станке с шагом ходового винта 6 мм требуется нарезать резьбу с шагом 2 мм.
i = 2/6 — передаточное отношение
умножая числитель и знаменатель соответственно на 10, 15 или 20, получим: i = 2*10/6*10 = 20/60, i = 2*15/6*15 = 30/90, i = 2*20/6*20 = 40/120.
в числителе стоит число зубьев ведущего колеса, а в знаменателе — ведомого.
колеса 20, 30 и 40 являются ведущими, а колеса 60, 90 и 120 — ведомыми.

Первое ведущее колесо из любой пары подобранных колес устанавливают на валу трензеля, а второе ведомое колесо из

Первое ведущее колесо из любой пары подобранных колес устанавливают на валу трензеля, а второе ведомое колесо из той же пары ставят на конец ходового винта.
Проверка правильности подсчета сменных зубчатых колес- нужно полученное передаточное отношение умножить на шаг ходового винта, при этом результат умножения должен дать шаг нарезаемой резьбы; это следует из формулы: i*Sx = Sp мм.
пример, где i = 20/60 и Sx =8мм;
Sp = i * Sx = 20*6/60 * 8 = 120/60=2 мм, т.е. колеса подобраны правильно

Проверка сцепления сменных колес.сумма чисел зубьев первой пары колес (z1+z2) должны быть больше числа зубьев второго ведущего

Проверка сцепления сменных колес.
сумма чисел зубьев первой пары колес (z1+z2) должны быть больше числа зубьев второго ведущего колеса (z3) не менее чем на 15,
а сумма чисел зубьев второй пары колес (z3+z4) должны быть больше числа зубьев первого ведомого колеса (z2) тоже не менее чем на 15.
Если условия сцепления не были выдержаны, то нужно сначала поменять местами ведомые или ведущие колеса.
Если и такая перестановка не удовлетворит условиям сцепления, необходимо заново сделать подсчет.

Читайте так же:
Уаз буханка регулируем двери

Лекции,часть1

где Y – деформация (перемещение) зоны контакта ( точка А на рис. 7.1) по нормали к базовой поверхности; С – коэффициент, зависящий от качества контактируемых поверхностей, марки материала; Р з – сила закрепления, приходящаяся на опору приспособления; m – показатель степени влияния

Для уменьшения ( W з1 ) необходимо:

– использовать минимально необходимые силы закрепления заготовки

– увеличивать площадь опорных поверхностей;

– улучшать качество контактирующих поверхностей.

7.2. Собственные (упругие) деформации заготовки ( W з2 )

Деформации заготовки возникают при неправильно выбранной схеме приложения сил закрепления (см. рис. 7.2)

Рис. 7.2. Схема деформации заготовки

Из рис. 7.2 видно, что под действием силы ( Р з ) заготовка изогнѐтся. После обработки и раскрепления, заготовка восстановит свою форму. Обработанная поверхность станет выпуклой. Выделяют следующие направления снижения ( W з2 ):

– расположение сил закрепления над опорными элементами приспособления;

– использование минимально необходимых сил закрепления;

– увеличение жѐсткости заготовки при обработке (применение дополнительных опор).

7.3. Незапланированная смена баз ( W з3 )

Характерный расчѐтный случай показан на рис.7.3.

Рис. 7.3. Схема отрыва технологических баз от опор

Для устранения этого явления силу Р з следует направлять перпендикулярно технологическим базам .

7.4. Погрешности положения ( W п )

Погрешности положения возникают по следующим причинам:

– погрешности изготовления приспособления;

– износ установочных элементов приспособления при эксплуатации. Для уменьшения первой составляющей допуски на размеры исполни-

тельных поверхностей приспособления ( Т пр ) назначают из условия

Т пр = (0,1…0,3)∙ Т дет ,

где Т дет – допуск на размер детали.

Для уменьшения влияния второй составляющей опорные элементы приспособления изготавливают из стали 20Х, У8А с термообработкой, обеспечивающей HRC = 55…60 .

1. При каких условиях в расчѐтах точности обработки учитывается погрешность положения?

2. Установите связь между принципом «надѐжности» базирования и погрешностью закрепления.

3. При каких условиях применение люнетов снижает погрешность закрепления вала в центрах токарного станка?

4. Как влияет усилие закрепления на величину погрешности закрепления?

5. Как обеспечить стабильность усилия закрепления в процессе механической обработки?

6. Назовите возможные источники усилия закрепления.

Т е м а 8. НАЛАДКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Рассмотрим основные методы выполнения этого этапа обработки для оценки погрешности наладки и возможностей управления еѐ величиной.

8.1. Наладка и методы еѐ выполнения

Наладка (настройка) системы СПИД (ГОСТ 3.1109–82) – процесс подготовки оборудования и оснастки для выполнения технологической операции, включая установление режимов обработки. При выполнении наладки обеспечивается определѐнное положение режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Регулируемый параметр –

установочный размер ( А н ).

Используют методы индивидуальной и партионной наладки.

При использовании метода пробных ходов ( индивидуальная наладка ) на поверхности заготовки специальными инструментами (чертилками, штангенрейсмусом и др.) наносят тонкие линии контура будущей детали. При наладке стараются совместить траекторию перемещения лезвия режущего инструмента с линией разметки. Установочным является размер, находящийся в границах поля допуска. Рабочий стремится придерживаться безопасной границы поля допуска, смещая размер к середине поля.

При обработке партии заготовок ( партионная наладка ) методом работы на настроенных станках, размером наладки является начальное значение среднего текущего размера на диаграмме точности, при котором исключается возможность перехода размера за границу поля допуска и достигается наибольшая продолжительность работы до подналадки (см. рис. 8.1).

Границы поля рассеивания установочного размера должны учитывать погрешность наладки станка ( W н ). Величина погрешности наладки может быть установлена по таблицам справочника технолога или определена расчѐтом. Значение ( W н ) зависит от погрешности регулирования положения режущего инструмента ( W р ) (по лимбу, эталону, жѐсткому упору, и т. п.) и погрешности измерения размера ( W изм ).

Для поверхностей вращения

Для плоских поверхностей

К р W p 2 К и W изм 2 .

Коэффициенты К р и К и учитывают отклонение формы кривой распределения составляющей погрешности от формы кривой Гаусса

( К р = 1,14…1,73; К и = 1).

(6σ) поле рассеивания установочного размера; ( А ) поле изменения размера, обусловленное действием систематических переменных факторов;

( Т ) допуск размера

Рис. 8.1. Схема формирования размера наладки

Наладка на размер выполняется статическим и динамическим методами.

1. Статическая наладка

Сущность метода заключается в установке режущего инструмента по эталонным деталям на неработающем станке (т. е. при отсутствии отжатий). При обработке заготовок сложного профиля, больших габаритных размеров и массы для наладки используют специально изготовленные габариты. Габарит представляет собой профиль детали, который изготавливают в виде отливки или сварной конструкции, небольшой толщины. При изготовлении деталей простых форм иногда для наладки используют плоскопараллельные меры, которые устанавливают на специальные площадки приспособлений. Для защиты поверхностей используются щупы или папиросная бумага.

Схема наладки показана на рис. 8.2.

Размер эталонной детали при обработке цилиндрической поверхности определяют по формуле

А эт = А н ±2( Y + R + ∆ шп + L щ ),

– диаметр эталонной детали ; Y – поправка, учитывающая упругие деформации; R – поправка, учитывающая влияние шероховатости на точность настройки; ∆ шп – поправка, учитывающая зазоры в подшипниках шпинделя (для токарных станков нормальной точности 0,04 мм); L щ – толщина щупа.

В формуле (8.4) знак минус используют для охватываемых поверхностей (вал), знак плюс – для охватывающих (отверстие).

Установочный размер рассчитывают по формуле (8.5).

А н = ( А max + А min )/2.

L щ – толщина щупа; А эт – размер эталона

Рис. 8.2. Схема наладки статическим методом

Погрешность определения поправок достигает 50 % их значения. Точность наладки по эталонам и габаритам невысока (0,05–0,10 мм). Для повышения точности станки снабжают специальными средствами измерений.

Метод широко применяется в крупносерийном и массовом производстве (многорезцовая обработка, станки с ЧПУ, обрабатывающие центры). Процедура сравнительно проста. Недостаточная точность статической наладки приводит к необходимости проведения дополнительной динамической наладки (наладка по результатам обработки некоторого количества пробных деталей).

2. Динамическая наладка

Динамическая наладка выполняется следующими методами.

Метод пробных промеров.

Метод распространѐн в единичном и мелкосерийном производстве. Сущность метода рассмотрена ранее (см. тему 5).

Наладка с помощью универсальных измерительных средств.

Выполняется статическая наладка для обработки одной заготовки

( А н = А min + 0,5 Т ). Затем обрабатывают ( m ) пробных заготовок (от 2 до 8). Детали измеряют, используя измерительные средства повышенной точности

W изм = (0,1 – 0,05) Т .

Читайте так же:
Через сколько регулировать клапана на гранте с газом

Определяют положение центра группирования размеров ( А гр.ср ). Положение инструмента регулируют, если ( А гр.ср ) отличается от ( А н ). Затем обрабатывается вся партия. Область применения – серийное производство деталей со сравнительно небольшой площадью обработки (влияние износа инструмента незначительно).

Пример – алмазная обработка цветных сплавов. Допуск ( Т ), при использовании метода, незначительно превышает поле рассеивания (ω).

Наладка с помощью универсальных измерительных средств с учѐтом переменных систематических погрешностей.

Установочный размер ( А н ) смещают к одному из предельных значений размера в поле допуска, если ( Т ) значительно больше поля рассеивания (ω). Центр группирования размеров должен отстоять от предельного значения не менее чем на (3σ).

Наладка по предельным калибрам.

Широко используется в массовом и крупносерийном производстве. После наладки станка, обрабатывают одну или несколько заготовок. Проверка проводится с помощью предельных калибров. Наладка считается правильной, если размеры находятся в поле допуска. Положение поля рассеивания относительно границ поля допуска неизвестно, что может привести к браку или скорой подналадке (см. рис. 8.3).

Рис. 8.3. Схема наладки по предельным калибрам

Наладка по суженным предельным калибрам для наладчика.

Специально для наладчика изготавливают калибры с более жѐсткими допусками. В остальном по предыдущему пункту.

Наладка по наблюдению за знаками отклонений.

Наладка проводится по эталону ( А н = А min + 0,5 Т ). Обрабатывают пять пробных заготовок. Наладку ведут до тех пор, пока не будут получены отклонения от номинального значения в пределах поля допуска со знаками «– – – + +» или «– – + + +». Метод используется при изготовлении простых и дешевых деталей, так как требуется большой расход заготовок при наладке.

8.2. Подналадка и методы еѐ выполнения

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования для восстановления достигнутых при наладке значений параметров (восстановление требуемого положения режущей кромки инструмента относительно системы координат станка).

Самым сложным является определение момента подналадки. При изготовлении деталей в больших количествах, периодически берут выборку, состоящую из нескольких деталей. Определяют групповой средний А гр.ср и отображают А гр.ср на точечной диаграмме (см. рис. 4.8).

На диаграмме нанесены границы поля допуска выдерживаемого размера и контрольные границы, за которые не должны попадать значения размеров. Достижение значения одной из контрольных границ служит сигналом для подналадки.

Технологические системы подналаживают с использованием различных методов. Наиболее часто используют методы полной и неполной вза-

имозаменяемости, регулирования и пригонки.

Методами полной и неполной взаимозаменяемости осуществляется подналадка при обработке мерным инструментом (сверлом, разверткой, протяжкой и т. п.). Весь мерный инструмент взаимозаменяемый. Подналадка сводится к замене износившегося инструмента новым. К этому методу также относится замена режущего инструмента, настроенного вне станка (блоки резцов при многоинструментальной обработке).

Широко применяем метод регулирования с использованием подвижных компенсаторов. Роль подвижных компенсаторов выполняют различные устройства (подвижные суппорты, бабки и т. п). Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением величины одного из составлявших звеньев без съема с него материала. Теоретически метод аналогичен пригонке, отличается лишь техника изменения величины компенсирующего звена. Не снимая слоя материала, можно изменять размер звена дискретно или непрерывно.

Характерным примером метода пригонки является метод пробных проходов. Припуск, в этом случае, является компенсатором.

8.3. Методы активного контроля

В современном производстве для подналадки системы может использоваться активный контроль (автоматизация контрольных измерений и самого процесса подналадки) по следующим схемам.

1. Контроль по входным параметрам (параметры з аготовки, обо-

рудования, инструмента), влияющим на упругую деформацию системы ( Y ).

где Р у – нормальная составляющая силы резания; J – коэффициент жѐсткости системы СПИД.

Для обеспечения постоянства величины ( Y ), при J = const, необходимо обеспечить Р у = const.

Из известной формулы

Р у = К у ∙ С р ∙ t Xy ∙ S Yy ∙ V Zy

следует, что наиболее значимо влияние параметра ( S – подача). Схема регулирования показана на рис. 8.5. Погрешность от упругих деформаций, при использовании метода, снижается в 2…5 раз.

U 1 – сигнал о значении Р у ; U 2 – сигнал о заданном значении Р у ; ИУ – измерительное устройство; СУ – сравнивающее устройство; ЗУ – задающее устройство; УУ – усиливающее устройство;

РУ – регулирующее устройство; ∆ U – рассогласование сигнала

Рис. 8.5. Схема контроля по входным параметрам (адаптивное управление)

2. Контроль по выходным параметрам (контролируемый размер).

В качестве выходного параметра используется контролируемый размер ( d ). Схема регулирования представлена на рис. 8.6.

Рис. 8.6. Схема контроля по выходным параметрам: f ( d ) – функция контролируемого размера

В практике также используются упрощѐнные варианты (см. рис. 8.7). Станок отключается при достижении требуемой точности размера. Дополнительно могут устанавливаться команды: «предварительное шлифование», «остановка».

Рис. 8.7. Схема «активного» контроля при шлифовании

Основная трудность в реализации адаптивных схем – необходимость обеспечения малых перемещений в момент подналадки (микроны).

1. Чем вызвана необходимость применения динамической настройки после статической?

2. Опишите методику контроля точности обработки по входным параметрам.

3. Предложите способы измерения составляющих силы резания при механической обработке.

4. Чем отличается наладка от подналадки?

5. Чем отличается «эталонная» деталь от детали (изделия)?

6. Как определить размер эталонной детали?

7. Назовите недостаток применения метода предельных калибров при динамической наладке технологической системы.

8. Назовите область применения метода динамической наладки по знакам отклонений.

Т е м а 9. ПОГРЕШНОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Общая погрешность механической обработки ( W д ) формируется под действием следующих групп факторов

W д = W у + W и + W т + W в + W о ,

где W д – общая погрешность механической обработки; W у – погрешности, вызванные упругими деформациями системы; W и – погрешности, обусловленные износом режущего инструмента; W т – погрешности, вызванные тепловыми деформациями системы; W в – погрешности, обусловленные вибрациями элементов системы; W о – погрешности, вызванные остаточными напряжениями в материале изделия.

9.1. Упругие перемещения элементов системы СПИД ( W у )

В процессе обработки, под действием сил, звенья системы СПИД перемещаются. Режущие кромки инструмента, формирующие обрабатываемую поверхность, отклоняются от исходного статического положения. В результате фактический размер детали будет отличаться от установочного размера.

Величина упругих перемещений зависит от жесткости системы и сил, действующих на нее.

Жѐсткость – это способность системы оказывать сопротивление перемещению выбранной точки в направлении действия силы, вызывающей это перемещение.

где J – жѐсткость технологической системы; ∆ Р – приращение силы; ∆ у – приращение перемещения (деформация системы).

Карта наладки станка с ЧПУ

Порядок подготовки станка с ЧПУ к выполнению определенной технологической операции требует использования унифицированных методик. Стандартизация этого процесса помогает оперативно наладить или перенастроить аппарат, а также упрощает начало работы со станками для новых сотрудников.

Читайте так же:
Как регулировать клапана на ваз 211540

Читайте нашу разъяснительную статью про подготовку карт наладки с образцами документов.

Содержание

Что такое наладка станка с ЧПУ?

Наладка станка с ЧПУ — это финальный этап настройки автоматической системы, которая осуществляется или после установки оборудования, или при настройке станка на производство новых деталей. Эту задачу выполняет квалифицированный специалист, который знаком с программированием конкретной модели станка. Это важно, поскольку в процессе наладки потребуется скорректировать управляющую программу или даже всё программное обеспечение станка.

Процесс наладки выполняют в несколько этапов:

  • Установка оборудования (если это новый станок на предприятии);
  • Монтаж необходимых механизмов (опционально);
  • Калибровка;
  • Ввод управляющей программы (УП);
  • Тестовая обработка изделия;
  • Анализ работы и корректировка УП.

Проводить полномасштабную работу при каждом обновлении выполняемых задач — ресурсоемкий процесс. Чтобы ускорить работу по наладке станка используются два метода актуализации данных: создание карты наладки и комментарии к УП.

Что такое карта наладки станка с ЧПУ и зачем она нужна, кто составляет?

Карта наладки станка с ЧПУ — это специальный чертеж, в котором зафиксированы все изменения в производственном процессе на определенном станке. Документ представляет собой расчетно-технологическую карту, где наглядно отображены все действия по наладке аппарата. Карты наладки нужны наладчикам, чтобы выполнить задание, и комплектовщикам — для быстрой подготовки станка к выполнению установленных задач.

В карте наладки фрезерного станка с ЧПУ обязательно должны содержаться следующие сведения:

  • Применяемый инструмент;
  • Порядок смены и способ установки инструмента на станке;
  • Размерная цепь системы на каждой стадии рабочего процесса;
  • Заданные технологические режимы;
  • Параметры системы после выполнения задания;
  • Исполнительные размеры.

Разработкой карты наладки токарных или фрезерных станков занимается технологическая служба предприятия. Использование картотеки позволяет оператору подготовить станок к выполнению конкретной задачи в кратчайшие сроки.

Что такое комментарии в карте наладки?

Комментарии в карте наладки фрезерного станка — это пояснительный текст, который наладчик указывает для оператора и наладчика. Чтобы операционная система станка не воспринимала комментарий как часть команды, перед текстом ставят «;» или заключают текст в круглые скобки.

В комментариях чаще всего указывают следующие данные:

  • Наименование изделия;
  • Порядок выполнения технологических операций;
  • Используемый инструмент;
  • Применяемый материал;
  • Дата составления карты.

Зачастую на станках установлен лимит для одного комментария в 32 символа. Иногда операционная система станка позволяет вводить данные только латиницей, что предполагает использование транслитерации.

Содержание карты наладки для станков с ЧПУ

Чтобы карта наладки фрезерного станка была понятна для всех специалистов, кто будет её использовать, следует корректно вносить следующие данные:

  • Модель станка;
  • Наименование изготавливаемой детали;
  • Перечень обрабатываемых поверхностей, в порядке их обработки;
  • Перечень используемых инструментов;
  • Указание на использование дополнительного оборудования, при необходимости;
  • Вылеты по осям;
  • Порядок выполнения операций;
  • Координаты исходных точек рабочих органов в начале обработки.

Порядок оформления карты наладки станка с ЧПУ

Чтобы карты наладки инструмента для станков с ЧПУ были универсальными, вне зависимости от оборудования и уровня квалификации специалиста, следует придерживаться определенного порядка внесения данных.

  1. Начертить эскиз изготавливаемой детали, с указанием исходной точки.
  2. Указать положение крепежных точек на станке, с учетом конкретной оснастки.
  3. Указать траекторию движения рабочего инструмента. Отметить на траектории движения инструмента опорные точки.
  4. Определить точки контроля: позицию инструмента и детали, где будет приостановлено исполнение программы, чтобы оператор визуально проконтролировал ход работы.
  5. Задать режимы для каждого участка обработки.
  6. Задать необходимые дополнительные сведения.

Чтобы оптимизировать процесс изготовления детали и минимизировать шанс появления ошибки, при оформлении надо:

  • Учитывать холостой ход инструмента;
  • Выполнение операций осуществлять от объемных/черновых к детальным/финишным;
  • Снижать нагрузку на деталь в процессе обработки, поскольку у детали снижается жесткость;
  • Избегать соударения заготовки и инструмента на холостом ходу.

Разработка управляющей программы для станков с ЧПУ

Управляющая программа (УП) — это система команд, определяющих траекторию перемещения рабочего инструмента в процессе выполнения технологической операции. Данные представляют собой последовательность фраз, содержащих геометрическую и технологическую информацию по обработке каждого участка детали.

Фразы в управляющую программу вносятся в той последовательности, в которой планируется осуществлять технологические этапы. Несколько строк в одной фразе применяются для создания команд для одного рабочего органа аппарата.

Рекомендации по работе с технологической документацией

Существует несколько вариантов исполнения технологической документации для настройки ЧПУ-станка. Самый обширный список состоит из таких документов:

  • Карта наладки станка;
  • Операционные эскизы;
  • Расчетно-технологическая карта;
  • Операционная карта режимов.

Такой перечень необходим для крупных предприятий, где ведется производство различных деталей. Для работы в небольших компаниях, где используется несколько станков, а номенклатура продукции небольшая, можно вводить собственные правила оформления документации. Главное — придерживаться принципа, что используемая картотека должна быть понятна любому новому сотруднику без долгого переобучения и сохранять эффективность при обновлении номенклатуры изделий.

Образцы карт наладки для станков с ЧПУ

Образец карты наладки корректно составлять для станка определенного типа, так как невозможно составить универсальную документацию для разных станков. Существует общий порядок составления документации, который рассмотрен ниже.

Для фрезерного станка

В карту наладки инструмента фрезерного станка вносятся следующие данные:

  • Информация о производимой детали;
  • Чертеж формата A1$;
  • Операционная карта.

Чтобы привести к унифицированному виду карты обработки с правилами комплектования, следует оформлять их в соответствии с ЕСТД ГОСТ 3.1404.74.

Для токарного станка

В карте наладки токарного станка следует обязательно указать следующие параметры:

  • Применение и порядок зажимных приспособлений;
  • Габариты исходной заготовки и готовой детали;
  • Перечень основных и вспомогательных инструментов, с указанием расположения точек режущих кромок относительно опорной точки станка;
  • Координаты начальной точки обработки.

Выводы

Выполнение необходимых подготовительных работ при эксплуатации станков с ЧПУ позволяет сэкономить много ресурсов при отладке оборудования. Ключевым процессом на этом этапе является составление карт наладки станков с ЧПУ. Правильное заполнение документации обеспечит быструю корректировку управляющих программ при создании новых деталей и ускорит процесс передачи задания от специалиста к специалисту.

Если в процессе эксплуатации возникают вопросы, обратитесь к продавцу станка за консультацией.

Купите станок с ЧПУ в Top 3D Shop и получите не только качественное оборудование с официальной гарантией, но и профессиональное сервисное обслуживание, и помощь отзывчивой техподдержки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector